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Línea automatizada para la producción de bloques de hormigón de espuma NM-150

En colaboración con el líder mundial en el ámbito del desarrollo de los sistemas de producción del hormigón de espuma NEOPOR SYSTEM GmbH la empresa "ALVIKO" ha desarrollado e implementado con éxito una línea de producción automatizada para la producción de bloques de hormigón de espuma de no autoclave.

La primera línea se puso en marcha en otoño de 2004 y continúa operando con éxito, produciendo bloques de hormigón de espuma de diferentes tamaños y densidades. La tecnología y los procesos de producción de la línea se basan en el mismo principio de la rotación de las formas, que se utiliza en la fabricación de hormigón de espuma/gaseoso curado en autoclave. A pesar del hecho que las autoclaves no están incluidos en el equipo, pueden ser instalados a petición del cliente.

2. Cinta de entrega de arena

3. Dosificadores de arena y cemento

4. Mezclador de espuma y hormigón

La arena y el cemento (o solo cemento) desde las tolvas preliminares caen en los depósitos de dosificación, de los que la materia prima se entrega al mezclador horizontal de espuma y hormigón. Su volumen es 2,4 m3. El agua se suministra después de la mezcla uniforme de los componentes secos. Luego se suministra el volumen preciso de espuma (el proceso es controlado por un temporizador). La dosificación y el mezclado son controlados por el ordenador. Después del mezclado adicional el hormigón de espuma está preparado para ser vertido en la forma, que consiste de un carro y la tapa en forma de cono con el volumen de 1,51 m3. A diferencia de la producción del hormigón gaseoso, las formas se llenan hasta el borde. La pantalla distribuidora especialmente instalada permite evitar las salpicaduras y la formación de burbujas en el interior de macizo del hormigón de espuma.

5. Túnel de resistencia plástica

6. Desarmador del equipo de a bordo

7. Complejo de corte

Las formas-carros son empujadas por los empujadores paso a paso a través del túnel, en el que el macizo del hormigón de espuma adquiere la resistencia plástica, suficiente para el desencofrado y el corte en bloques de las dimensiones necesarias. A la salida del túnel de resistencia plástica, el macizo debe de ser “duro” para no destruirse durante el desencofrado, pero al mismo tiempo debe de ser “blando”, para que lo corten las cuerdas del complejo de corte. Los bordes de macizo que están en contacto con la forma, cubierta con el lubricante, se corta y se entrega a la mezcladora de los cortes para su reutilización en calidad de la materia prima para la siguiente mezcla. Los bloques se quedan en la paleta-carro, que se traslada al túnel de curado para adquirir la resistencia suficiente para el almacenamiento. La forma quitada se devuelve en el puesto de montaje de la forma-carro, donde la forma, devuelta del puesto de descarga de los productos, se limpia y se instala en la paleta-carro. Cada juego de bloques (0,9 m3) se coloca en la paleta de madera y se envuelve con la película de plástico para retener la humedad, lo que contribuye al aumento posterior de la resistencia del producto. La capacidad de la producción de la línea es de 150 m3 al trabajar en tres turnos (24 horas).

8. Panel de control

9. Almacenamiento en las paletas

10. Productos acabados y marcados

Duración de las operaciones de producción:

Llenado del mezclador de hormigón y espuma

150 seg.

Tiempo de mezclado

120 seg.

Suministro de espuma

150 seg

Mezclado adicional

90 seg.

Llenado de la forma con una mezcla de hormigón y espuma

60 seg

Total para el llenado de la forma

9 minutos 30 сек.

Preparación de la mezcla y el llenado

5 llenados por hora (7,2 m³ de bloques)

Adquisición de la resistencia plástica en el túnel

4 horas 30 minutos

Proceso de corte

9 minutos (1,44 m³)

Proceso de endurecimiento en los túneles

20 horas

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